Kalanderen of extrusie? De proceskeuze voor PVC-platen Niemand doet een offerte

Een offerte voor PVC-plaat vermeldt een dikte, een maat, een kleur, een dichtheid en een prijs. Er wordt geen naam gegeven aan het proces, en het proces is het onderdeel dat de meeste cijfers bepaalt op het gegevensblad dat u achteraf ontvangt.

Er zijn twee manieren om PVC-compound in een vlakke plaat te veranderen, en het zijn niet twee kwaliteiten van hetzelfde. Ze produceren materiaal met verschillende diktemogelijkheden, een ander oppervlaktekarakter, verschillende interne spanningen en verschillende richtingssterkte.

Het richtingsgedeelte is het gedeelte waar kopers het minst van opmerken en er het meeste van verliezen, en het begint met een detail dat duidelijk zichtbaar is op elke specificatietabel. De samenstelling achter beide routes wordt behandeld in onze gids voorwat zit er eigenlijk in een PVC-plaat.

Open een gegevensblad van een PVC-plaat en tel de mechanische eigenschappen. Tel vervolgens hoeveel ervan twee keer verschijnen.

Treksterkte, in de lengte en in de breedte. Buigsterkte, in de lengte en in de breedte. Bij onze standaardschuimkwaliteit bedragen de trekwaarden 110 en 80 kilogram per vierkante centimeter, en de buigwaarden 240 en 180. De lengtewaarde is in beide gevallen hoger, ongeveer een kwart.

Niets op het blad verklaart waarom. Het antwoord is dat het laken niet in alle richtingen hetzelfde is, en de reden dat dit niet het geval is, is de manier waarop het is gemaakt.

Kalanderen is de oudste van de twee routes en degene waar de meeste mensen nog nooit van hebben gehoord, ondanks dat ze de output de hele dag hebben gebruikt.

De smelt wordt in een stapel verwarmde stalen rollen gevoerd. Elke opeenvolgende opening is iets smaller ingesteld dan de vorige, waardoor het materiaal tot een gecontroleerde dikte wordt samengedrukt. De rollen worden tot een fijne tolerantie geslepen en gepolijst, en hun afwerking wordt overgebracht op de plaat.

Uit die regeling volgen drie gevolgen.

De kapitaalkosten zijn hoog en de doorvoer is groot. Daarom domineert kalandering daar waar enorme hoeveelheden dun materiaal nodig zijn. Slijtlagen voor vloeren, wandbekleding, films en dunne stijve platen zijn allemaal natuurlijk gekalanderde producten.

Schuimen hoort daar niet bij. Een geschuimde plaat heeft een drukval nodig op het moment van vorming, zodat het opgeloste gas uit de oplossing kan komen en kan uitzetten, en een rolkneep voorziet daarin niet.

Extrusie duwt de smelt door een gevormde opening in plaats van deze tussen rollen te persen, en het verschil in wat dat mogelijk maakt is aanzienlijk.

De matrijs stelt een doorsnede in. Trek -van de rollen en trek het uitkomende vel sneller weg dan het de dobbelsteen verlaat, waardoor het nog verder wordt verdund met een gecontroleerde hoeveelheid. Dikte is daarom het product van twee variabelen in plaats van één vaste dimensie, en dat maakt het moeilijker om precies vast te houden.

Wat extrusie ervoor terugkrijgt, is bereik. Een enkele matrijs kan materiaal produceren van een dunne plaat tot een dikke plaat door de trekverhouding aan te passen, en het proces maakt de drukval mogelijk die schuimen vereist. Bijna elke PVC-schuimplaat op de markt komt om die reden van een extrusielijn.

De lijninstellingen die dit allemaal regelen, worden in detail besproken in ons overzicht vande extrusievariabelen achter PVC-schuimplaat. Het gaat hier om de keuze van de route, niet om de afstemming ervan.

Er is een band van diktes waarbij beide routes een verkoopbare plaat kunnen opleveren. In die band leeft het substitutierisico.

Geen van beide kolommen is een kwaliteitsranglijst. Een gekalanderde plaat is niet beter dan een geëxtrudeerde plaat en het omgekeerde is ook niet waar. Ze zijn goed in verschillende dingen, en de vraag voor een koper is of de gebruikte route past bij de taak die het laken moet doen.

Bovenop de vormingsstap zitten nog verdere bewerkingen die door beide processen kunnen worden gevoed. Een plaat kan worden gelamineerd met een decoratieve film, of geco-geëxtrudeerd met een deklaag waardoor het een ander oppervlak krijgt dan de kern. Beiden veranderen het eigendomsprofiel opnieuw, en beide komen aan bod in ons stuk overPVC-co-extrusie- en deklaagtypes.

Het uitlijnen van de ketting is geen fout die moet worden ontworpen. Het is een eigenschap die moet worden gebruikt en de meeste fabrikanten negeren deze.

Uitlijning in één richting verhoogt de kracht erlangs en verlaagt de kracht er overheen. Het materiaal wint of verliest in het algemeen niets. Het herverdeelt wat het heeft. Een plaat met een kwart meer treksterkte over de lengte draagt ​​een kwart minder over de breedte, en het gegevensblad vermeldt dit in de twee kolommen.

De praktische consequentie is eenvoudig en wordt meestal over het hoofd gezien. Een paneel dat zich tussen twee steunen uitstrekt, moet zijn sterke richting langs de overspanning dragen. Snijd het de andere kant op en de beschikbare stijfheid en sterkte voor de belasting dalen met ongeveer hetzelfde kwart dat de twee gegevensbladwaarden scheidt.

Oriëntatie verklaart ook het gedrag van gesneden materiaal. Door het snijden wordt de uitlijning vrijgegeven langs de rand die is gesneden, zodat een strook die in de lengte is genomen en een strook die dwars is genomen, verschillend zullen reageren op dezelfde bewerking. Dat is het mechanisme achter het afgesneden deel dat krult en rechtstreeks in de vellen terechtkomtvervormen na bewerking en opslag.

Nog een effect is de moeite waard om te weten, omdat kopers hierdoor tijdens de inspectie worden opgemerkt. Oriëntatie heeft een wisselwerking met de celstructuur in een schuimplaat, dus richtingsverschillen zijn niet constant over de dichtheden heen. Een licht bord en een dicht bord uit dezelfde lijn kunnen heel verschillende verhoudingen vertonen. De structurele redenen worden uiteengezet in ons stuk overhuid en kern in PVC-schuimplaat.

Waar een specificatie afhankelijk is van het proces, heeft de koper een manier nodig om een ​​verandering op te merken. Vier observaties doen het meeste werk.

De eerlijke limiet is dat een goed-gemaakt geëxtrudeerd vel en een goed-gemaakt gekalanderd vel er identiek uit kunnen zien als elke cheque op die lijst. De verschillen zijn reëel, maar ze zijn subtiel en geen enkele visuele test kan ze met zekerheid van elkaar scheiden.

Dat is dezelfde conclusie als waar de veldcontroles elders op uitkomen. Visuele inspectie signaleert een slechte vervanging, geen schone. De leveranciersverklaring is het enige dat schoon vangt, en vergt dezelfde discipline als decontroleert op gerecyclede inhoud: vraag bij elke bestelling en houd een basislijn aan.

Vijf vragen behandelen de proceskant van een bestelling van PVC-platen. Geen van deze is ongebruikelijk en geen enkele zou moeilijk te beantwoorden moeten zijn.

Die laatste is de enige clausule waarover moet worden onderhandeld en die niet alleen maar moet worden aangevraagd, en die al het overige dekt. Een procesverandering is een legitieme technische beslissing binnen een fabriek, en is onzichtbaar in het voltooide vel totdat er iets mislukt.

De bredere discipline van het verifiëren van een fabriek in plaats van een monster wordt behandeld in onzeleveranciersverificatiegids, en de richtingseigenschappen van het materiaal zitten naast dichtheid en oppervlak in het bredere beeld vanwitte geschuimde PVC-plaatspecificatie.